Pagtatasa FMEA: Halimbawa ng application at

defects paminsan-minsan ay lumabas dahil sa disenyo at pagyari ng iba't-ibang kagamitan. Ano ang resulta? Tagagawa ay nagdadala ng makabuluhang pagkalugi na kaugnay sa karagdagang pagsusuri, iinspeksyon at disenyo pagbabago. Gayunman, ito ay - hindi isang hindi nakokontrol na proseso. Tayahin ang mga posibleng mga banta at mga kahinaan, pati na rin upang pag-aralan ang mga potensyal na mga depekto na maaaring makagambala sa operasyon ng kagamitan, maaari mong gamitin ang FMEA pagtatasa.

Para sa unang pagkakataon sa paraan ng pagtatasa ay ginagamit sa US sa 1949. Pagkatapos ito ay ginagamit eksklusibo sa militar industriya sa disenyo ng mga bagong armas. Gayunpaman, sa ika-70 FMEA mga ideya ay sa larangan ng mga malalaking mga korporasyon. Ang isa sa mga unang ipinakilala ang teknolohiya kumpanya Ford (sa oras na iyon - ang pinakamalaking tagagawa ng kotse).

Ngayon FMEA-pagtatasa pamamaraan ay ginagamit sa halos lahat ng mga negosyo machine-gusali. Ang pangunahing mga prinsipyo ng pamamahala sa peligro at kabiguan sa pagtatasa ng mga dahilan na inilarawan sa GOST R 51,901.12-2,007.

Definition at kakanyahan ng ang paraan

FMEA - isang pagdadaglat ng Pagkabigo Mode at Epekto Analysis. Ito ay - ang teknolohiya ng pagsusuri ng mga uri at mga kahihinatnan ng mga posibleng pagkabigo (defects, dahil sa kung saan ang object loses kanyang kakayahan upang maisagawa ang kanyang mga pag-andar). Ano ang mabuting ay ang paraan na ito? Ito ay nagbibigay sa mga kumpanya ng pagkakataon upang asahan ang mga potensyal na mga problema at malfunctions kahit na sa yugto ng disenyo. Sa pagsusuri ng gumawa natatanggap ang sumusunod na impormasyon:

• isang listahan ng mga potensyal na mga depekto at malfunctions;
• pagtatasa ng mga sanhi ng kanilang pangyayari, kalubhaan at mga kahihinatnan;
• rekomendasyon upang mabawasan ang mga panganib sa pagkakasunud-sunod ng priority;
• pangkalahatang pagtatasa ng kaligtasan at pagiging maaasahan ng produkto at mga sistema sa pangkalahatan.

Data na nakuha mula sa pag-aaral ay dokumentado. Lahat ng nakita at pinag-aralan faults ay inuri sa pamamagitan ng kalubhaan, kadalian ng detection, maintainability at dalas ng paglitaw. Ang pangunahing gawain - upang makilala ang mga problema bago sila mangyari at makakaapekto sa mga customer ng kumpanya.

Saklaw FMEA-analysis

Ang paraan ng pananaliksik ay malawakang ginagamit sa halos lahat ng mga teknikal na mga patlang, tulad ng:

• automotive at paggawa ng mga bapor;
• aerospace industriya;
• kemikal at petrolyo;
• konstruksiyon;
• produksyon ng mga pang-industriya na kagamitan at makinarya.

Sa mga nakaraang taon, ang mga diskarte sa panganib pagtatasa ay unting inilapat sa sektor ng non-manufacturing - halimbawa sa pamamahala at marketing.

maaaring natupad FMEA sa lahat ng yugto ng ikot ng buhay ng produkto. Gayunman, karamihan sa mga pag-aaral ay ginanap sa yugto ng pag-unlad at produkto pagbabago, pati na rin ang paggamit ng mga umiiral na istruktura sa bagong kapaligiran.

uri

Sa tulong ng teknolohiya sa pag-aaral FMEA hindi lamang ang iba't-ibang mekanismo at mga aparato, ngunit din sa pamamahala ng mga proseso ng kumpanya, produksyon at operasyon ng mga produkto. Sa bawat kaso, ang pamamaraan ay may sariling mga tiyak na mga tampok. Ang paksa ng pagtatasa ay maaaring:

• teknikal na mga sistema;
• istruktura at mga produkto;
• proseso ng produksyon, kagamitan, pag-install at pagpapanatili ng mga produkto.

Sa isang pag-aaral ng mga mekanismo ng pagtukoy ng panganib ng di-pagsunod, ang problema ay nangyari sa panahon ng operasyon, pati na rin ang pinsala at binabawasan ang buhay ng serbisyo. Ito ay tumatagal sa properties account materyal, ang geometry ng istraktura, katangian nito, ang pakikipag-ugnayan interface sa iba pang mga sistema.

FMEA-aaral ng proseso ay nagpapakita hindi pagkakapare-pareho na makakaapekto sa kalidad at kaligtasan ng mga produkto. Din tumatagal sa account ng customer kasiyahan at kapaligiran panganib. Dito, ang mga problema ay maaaring mangyari sa bahagi ng tao (eg mga empleyado ng kumpanya), produksyon teknolohiya, hilaw na materyales na ginamit at kagamitan, pagsukat system, ang epekto sa kapaligiran.

Ang pag-aaral na ginagamit ng iba't ibang approach na ito:

• "Top-down" (mula sa mga malalaking mga sistema sa maliit na mga detalye at mga elemento);
• A "bottom up" (mula sa indibidwal na mga produkto at mga bahagi nito sa sistema ng produksyon).

Ang pagpipilian ay depende sa mga layunin ng pag-aaral. Maaari itong maging bahagi ng isang komprehensibong pag-aaral, sa karagdagan sa iba pang mga pamamaraan, o ginamit bilang isang nakapag-iisang tool.

yugto ng

Hindi alintana ang mga tiyak na mga gawain, FMEA-aaral ng mga sanhi at kahihinatnan ng kabiguan pangyayari ay gaganapin sa unibersal na algorithm. Ipaalam sa amin isaalang-alang nang mas detalyado prosesong ito.

Paghahanda ng mga dalubhasang grupo

Una sa lahat, kailangan mong magpasya kung sino ang magsasagawa ng pag-aaral. Teamwork - isa sa mga pangunahing mga prinsipyo ng FMEA. Tanging ang format na ito ay nagbibigay ng mga kalidad at kawalang-kinikilingan ng pagsusuri, pati na rin ang lumikha ng puwang para sa mga hindi karaniwang mga ideya. Bilang isang panuntunan, ang koponan ay binubuo ng 5-9 mga tao. Kabilang dito ang:

• Project Manager;
• engineer, gumaganap ang proseso ng pag-unlad;
• disenyo engineer;
• kinatawan ng produksyon o kalidad control serbisyo;
• ang Kagawaran ay gumagana sa mga mamimili.

Kung kailangan para sa pagtatasa ng mga istraktura at mga proseso ay maaaring hawak ng mga kwalipikadong mga eksperto mula sa labas organisasyon. Usapan ng mga posibleng problema at mga solusyon mangyari sa isang serye ng mga sesyon pangmatagalang hanggang sa 1.5 na oras. Maaari silang ma-natupad nang buo, at sa mga hindi kumpletong istraktura (kung ang pagkakaroon ng mga tiyak na mga eksperto ay hindi na kailangan upang malutas ang kasalukuyang mga isyu).

Ang pag-aaral ng proyekto

Upang isagawa ang FMEA pagtatasa ay kinakailangan upang malinaw na makilala ang object ng pag-aaral at mga hangganan nito. Kung makipag-usap namin tungkol sa proseso, dapat mong italaga ang simula at ang pangwakas na kaganapan. Para sa mga kagamitan at mga istraktura ng lahat ng mga mas madali - maaari mong tingnan ang mga ito bilang kumplikadong sistema o tumutok sa mga partikular na mekanismo at mga bahagi. Mismatches maaaring ituring na upang matugunan ang mga pangangailangan ng mga consumer yugto ng produkto buhay cycle, heograpiya, paggamit at iba pa. D.

Sa yugtong ito, ang mga miyembro ng expert group ay dapat na magkaroon ng isang detalyadong paglalarawan ng mga bagay, mga pag-andar nito at nagtatrabaho prinsipyo. Paliwanag ay dapat na madaling i-access at naiintindihan sa lahat ng mga kasapi ng koponan. Karaniwan ay ang unang session gaganapin presentasyon, mga eksperto ay nag-aaral ang mga tagubilin para sa paggawa at pagpapatakbo ng kaayusan, pagpaplano ng mga parameter, karaniwang dokumentasyon, mga guhit.

# 3: Pagguhit up ng isang listahan ng mga potensyal defects

Matapos ang panteorya bahagi ng koponan ay nalikom sa ang pagsusuri ng mga posibleng pagkabigo. Ang isang kumpletong imbentaryo ng lahat ng posibleng mga hindi pagkakapare-pareho at flaws na maaaring mangyari sa site. Sila ay maaaring mapapasama sa paghahati-hati ng mga tiyak na mga sangkap o ang kanilang mga hindi tamang operasyon (hindi sapat na kapangyarihan kamalian mababang produktibidad). Sa pagtatasa ng mga proseso na kinakailangan upang ilista ang mga tiyak na mga teknolohikal na mga pagpapatakbo, sa ilalim kung saan doon ay isang panganib ng mga error - tulad ng hindi pagganap o hindi wastong pagganap.

Paglalarawan ng ang mga sanhi at kahihinatnan

Ang susunod na hakbang - isang malalim na pagtatasa ng mga naturang sitwasyon. Ang pangunahing gawain - upang maunawaan kung ano ang maaaring maging sanhi ito o iba pang mga error, at kung paano ang nakilalang mga depekto ay maaaring makaapekto sa mga manggagawa, mamimili at ang kumpanya bilang isang buo.

Upang matukoy ang maaaring tunay na sanhi ng mga depekto team sa pag-aaral ng mga paglalarawan ng mga operasyon, inaprubahan na kinakailangan para sa kanilang pagpapatupad, pati na rin ang statistical ulat. Ang mga minuto ng FMEA-analysis ay maaari ding ipahiwatig ang panganib kadahilanan na ang kumpanya ay maaaring isaayos.

Kasabay nito ang koponan ay isinasaalang-alang kung ano ang maaaring gawin upang puksain ang mga pagkakataon ng paglitaw ng mga depekto, ay nagbibigay ng mga pamamaraan ng kontrol at ang pinakamainam na dalas ng iinspeksyon.

expert na pagtatasa

Ano ang susunod? Mga miyembro FMEA-team simulan upang pag-aralan ang bawat kabiguan sa tatlong pangunahing pamantayan:

1. S - Kalubhaan / Kabuluhan. Ito ay tumutukoy sa kung paano malubhang ang magiging kahihinatnan ng mga depekto sa mga mamimili. Sinusukat sa isang scale 10-point (1 - halos walang epekto, 10 - catastrophic, na kung saan ang mga tagagawa o supplier ay maaaring kapasukan parusang kriminal).
2. O - Paglitaw / bagay na maaaring mangyari. Nagpapakita kung gaano kadalas ang isang partikular na paglabag, at kung ang sitwasyon ay maaaring paulit-ulit (1 - lubhang walang kasiguruhan 10 - failure ay siniyasat sa higit sa 10% ng mga kaso).
3. D - Detection / detection. Ang parameter para sa pagtatasa ng mga pamamaraan ng kontrol: Gawin nila ng tulong upang mabilis na makilala ang pagkakaiba (1 - ay halos garantisadong upang mahanap, 10 - isang nakatagong depekto na hindi maaaring napansin bago ang simula ng ang mga epekto).

Batay sa mga pagtasa matukoy ang priority bilang ng mga panganib (hrr) para sa bawat uri ng kabiguan. Ito ay isang generic na tagapagpahiwatig na nagbibigay-daan sa iyo upang malaman kung ano ang pinsala at mga paglabag sa magpose ang pinakamalaking banta sa matatag at kliyente nito. Kinakalkula gamit ang formula:

Hrr = S × O × D

Ang mas mataas na hrr - ang higit pang mga mapanganib at mapanirang paglabag sa mga kahihinatnan nito. Ang unang hakbang ay upang maalis o mabawasan ang panganib ng mga depekto at malfunctions na kung saan ang halaga ay lumampas 100-125. Mula sa 40 sa 100 puntos makakuha disorder pagkakaroon ng isang average na antas ng panganib, at hrr ibaba 40 ay nagpapahiwatig na ang pagkabigo ay hindi gaanong mahalaga, ay bihira at maaaring matagpuan nang walang mga problema.

Pag-unlad ng mga panukala at mga rekomendasyon

Pagkatapos ng pagsusuri ng mga paglihis at ang kanilang mga kahihinatnan, ang mga nagtatrabaho grupo FMEA Kinikilala priority lugar ng trabaho. Ang unang gawain ay upang gumuhit up ng isang plano ng pagpaparusa mga panukala para sa "bottleneck" - elemento at mga operasyon na may pinakamataas na hrr. Upang bawasan ang antas ng banta sa maapektuhan din ng isa o higit pang mga parameter:

• puksain ang mga pangunahing sanhi ng kabiguan, o pagbabago ng disenyo ng proseso (evaluation O);
• maiwasan ang paglitaw ng isang depekto sa pamamagitan ng statistical pamamaraan control (evaluation O);
• upang pagaanin ang negatibong kahihinatnan para sa mga mamimili at mga customer - tulad ng mas mababang presyo para sa mga may sira mga produkto ng (estimate S);
• upang ipakilala ang mga bagong mga kasangkapan para sa maagang pagkakatuklas ng mga pagkakamali at ang mga kasunod na pagkumpuni (rating D).

Ang kumpanya ay maaaring magpatuloy kaagad upang ipatupad ang mga rekomendasyon, FMEA team habang ang pagbuo ng isang plano upang ipatupad ang mga ito na may isang pahiwatig ng ang pagkakasunod-sunod at tiyempo ng bawat aktibidad. Ang parehong dokumento ay nagbibigay ng impormasyon tungkol sa mga artist at mga responsable sa pagsasagawa ng pagpaparusa mga panukala, mga pinagkukunan ng pagpopondo.

mga salitang pangwakas ng hukom

Ang huling yugto - ang paghahanda ng mga ulat para sa mga executive ng kumpanya. Kung aling mga seksyon ay dapat itong maglaman?

1. Pangkalahatang-ideya at detalyadong mga tala tungkol sa pag-aaral.
2. Mga potensyal na sanhi ng depekto sa ang produksyon / operasyon ng kagamitan at teknolohikal na mga operasyon.
3. Listahan ng posibleng mga kahihinatnan para sa mga empleyado at mga consumer - para sa bawat paglabag.
4. Pagtatasa ng ang antas ng panganib (tulad ng ang panganib ng mga posibleng paglabag, alin sa mga ito ay maaaring humantong sa mga malubhang kahihinatnan).
5. Ang isang listahan ng mga rekomendasyon para sa maintenance service, designer at mga espesyalista sa larangan ng planning.
6. Iskedyul at mga ulat sa pagdala ng mga aksyon ng pagwawasto batay sa mga resulta ng pagtatasa.
7. Ang listahan ng mga potensyal na banta at mga kahihinatnan na nagpatuloy dahil sa mga pagbabago sa proyekto.

Sa ulat ng lahat ng mga talahanayan, graph at mga diagram, na kung saan ay ginagamit para sa visualization ng impormasyon sa mga pangunahing isyu. Ang isang nagtatrabaho grupo ay dapat magbigay ng hindi pagkakapare-pareho pagsusuri circuit na ginamit sa kahalagahan, dalas at posibilidad ng pagtuklas na may detalyadong pag-decode ng scale (na kung saan ay nangangahulugan ng isang tiyak na halaga ng mga puntos).

Paano upang makumpleto FMEA protocol?

Sa pag-aaral, ang lahat ng data ay dapat na naitala sa isang espesyal na dokumento. Ang "Protocol pagtatasa ng mga sanhi at kahihinatnan ng FMEA». Siya ay isang maraming nalalaman talahanayan, na ipinasok ng lahat ng impormasyon tungkol sa mga posibleng depekto. Ang form na ito ay angkop para sa pag-aaral ng anumang bagay na sistema at mga proseso sa lahat ng mga industriya.

Ang unang bahagi ay puno batay sa personal na obserbasyon ng mga kasapi ng koponan, ang pag-aaral ng mga istatistika ng negosyo, mga tagubilin trabaho at iba pang mga babasahin. Ang pangunahing gawain - upang mapagtanto na maaaring makagambala sa makinarya, o paggawa ng anumang gawain. Sa pagpupulong ng mga nagtatrabaho grupo ay upang masuri ang mga kahihinatnan ng mga paglabag na ito, upang sagutin ang kung paano ang mga ito ay mapanganib na mga manggagawa at mga mamimili, at kung ano ay ang posibilidad na ang mga depekto ay maaaring napansin kahit na sa production stage.

Pagtatasa ng mga potensyal na mga panganib
Element / Proseso	Mga posibleng depekto / mga problema sa pagganap ng	posibleng dahilan	Ang kahihinatnan ng isang potensyal na nonconformity	S	O	D	hrr

Sa pangalawang bahagi ng protocol ay naglalarawan ng mga pagpipilian para sa pag-iwas at pag-aalis ng hindi pagkakapare-pareho, isang listahan ng mga panukala na dinisenyo FMEA-team. Ang isang hiwalay na graph ay ibinigay para sa appointment ng responsable para sa pagpapatupad ng ilang mga gawain, at pagkatapos ng pagsasaayos sa disenyo o negosyo na proseso, organisasyon ulo puntos sa protocol listahan ng mga pinaandar gawa. Ang huling yugto - ang muling grading, nang isinasaalang-alang ang lahat ng mga pagbabago. Sa pamamagitan ng paghahambing ang paunang at huling numero, ang masasabi natin tungkol sa pagiging epektibo ng napiling diskarte.

mga resulta
pamamaraan pagwawasto	Buong pangalan pintor	Natupad na gawain	нов S mga bagong	нов O bagong	нов D bagong	нов hrr bagong

Para sa bawat bagay, isang hiwalay na protocol. Sa tuktok ay ang pangalan ng dokumento - ". Pagsusuri sa mga uri at mga kahihinatnan ng mga potensyal na defects" Lamang sa ibaba ang mga tinukoy na modelo ng mga kagamitan o proseso ng pangalan, ang petsa ng nakaraan at susunod (naka-iskedyul na) inspections, kasalukuyang petsa, at ang mga lagda ng lahat ng mga miyembro ng nagtatrabaho grupo at lider nito.

EXAMPLE FMEA-analysis ( "Tulinovsky Instrument Paggawa ng Plant")

Isaalang-alang kung paano ang proseso ng pagsusuri ng mga potensyal na mga panganib sa karanasan ng isang malaking Russian pang-industriyang mga kumpanya. Sa isang pagkakataon, sa pamumuno ng "Tulinovskogo instrumento sa paggawa ng factory" (JSC "TVES") nahaharap sa problema ng pag-calibrate ng electronic kaliskis. enterprise ay lumilikha ng isang malaking porsyento ng hindi tama ang operating kagamitan na ang teknikal control department ay sapilitang upang ipadala ang mga ito pabalik.

Matapos pag-aralan ang pagkakasunod-sunod ng mga aksyon at mga kinakailangan para sa pagkakalibrate pamamaraan team FMEA na kinilala sa apat na sub-proseso, may pinakamalaking impluwensiya sa ang kalidad at katumpakan ng pag-calibrate.

• paglipat at pag-install ng aparato sa mesa;
• paglagay ng tsek ang posisyon ng antas (balanse ay dapat na nakaposisyon nang pahalang 100%);
• paglalagay ng mga kalakal sa ang reference point ng platform;
• pag-record ng frequency signal.

Anong mga uri ng mga pagkabigo at malfunctions ang naitala sa pagganap ng mga operasyon? Ang Paggawa Group nakilala ang mga pangunahing mga panganib, pinag-aralan ang mga sanhi at posibleng kahihinatnan. Sa batayan ng ekspertong pagtatasa tagapagpabatid hrr ay kinakalkula, ginagawang posible upang makilala ang pangunahing problema - ang kakulangan ng tiyak na kontrol sa ang pagganap ng trabaho at ang estado ng kagamitan (bench, weights).

yugto	kabiguan sitwasyong	dahilan	epekto	S	O	D	hrr
Ang paglipat at pag-set weights sa stand.	Ang panganib ng bumabagsak na timbang dahil sa ang malaking bigat ng istraktura.	Walang mga espesyal na transportasyon.	Pinsala o pagbasag ng mga aparato.	8	2	1	16
Sinusuri ang pahalang na posisyon ng antas (aparato ay dapat na ganap tuwid).	Di-wastong grading.	Table top stand ay hindi natukoy sa pamamagitan ng mga antas.	OTC-aasawa ay babalik para sa metrological hindi pagtutugma.	6	3	1	18
		Mga empleyado ay hindi sundin ang mga tagubilin sa trabaho.		6	4	3	72
Ang pagkakahanay ng mga cargoes sa mga punto ng reference platform.	Gamit ang mga maling sukat karga.	Old lipas na weights.	OTC-aasawa ay babalik para sa metrological hindi pagtutugma.	9	2	3	54
		Ang kakulangan ng kontrol sa mga proseso na pagkakalagay.		6	7	7	252
	Mekanismo o ang stand sensor ay sira.	Combs Movable frame skewed.	Mula sa pare-pareho ang pagkikiskisan ng timbang mabilis mapudpod.	6	2	8	96
		Nakalawit lubid.	Ang suspensyon ng produksyon.	10	1	1	10
		Ang maling pag-gearmotor.		2	1	1	2
		Huwag sundin ang mga iskedyul ng nakaplanong inspections at pagkukumpuni.		6	1	2	12
Magparehistro dalas sensor signal. Programming.	Pagkawala ng data na na-likha sa memorya.	Power outages.	Ito ay kinakailangan upang magsagawa ng pag-calibrate muli.	4	2	3	24

Upang maalis ang panganib ng mga rekomendasyon para sa karagdagang pagsasanay ng mga empleyado ay nabuo, binago countertop tumayo at pagbili ng isang espesyal na roll lalagyan para sa transporting ang balanse. Pagbili ng uninterruptible power supply malulutas ang problema ng pagkawala ng data. At upang maiwasan ang paglitaw ng mga problema sa grading sa hinaharap, ang mga nagtatrabaho grupo iminungkahi ng isang bagong iskedyul maintenance at routine pag-calibrate ng timbang - ay nagsimula checking mas madalas, at dahil doon pinsala at pagkabigo ay maaaring napansin marami mas maaga.